Pratiquée depuis une dizaine d’années dans l’agroalimentaire, la pasteurisation à froid se développe
en France avec l’installation de tunnels à hautes pressions. Consortium fondé par quatre entreprises de l’agroalimentaire, HPP Atlantique veut être un outil destiné à donner de l’élan à ce nouveau mode
de conservation, notamment dans les produits de la mer.
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HPP Atlantique Siège : Min de Nantes Dirigeants : Actionnaires : Fleury Michon, Miti, Tallec, Capital : 240 000 € Date de création : Effectifs : 0 Capacités : |
Créée en février 2015 et mise en service en juillet, la société HPP Atlantique s’est installée sur le Min de Nantes, dans un local sous température dirigée de 250 m2, certifié AB et en cours de certification IFS. Située à deux pas des bâtiments de Miti, elle en partage le président, Pierre Roffino. Pratique, cette situation géographique donne un avant-goût de ce que pourrait devenir le futur pôle agroalimentaire de Nantes, quand le Min déménagera sur Rezé. « Une zone où les prestations de services, notamment logistiques, seront mutualisées, indique Pierre Roffino. Mais proposer aux entreprises d’accéder à des prestations de pasteurisation à froid donnera un plus au pôle. » Convaincu du potentiel des hautes pressions dans la conservation des aliments frais, Pierre Roffino sait aussi que le ticket d’entrée est trop élevé pour une seule entreprise. Pour « la plus petite des machines « industrielles » Avure », HPP Atlantique a investi 1 M€. « C’est la plus grande présente en France. » Son enceinte de 100 litres lui donne une capacité de traitement annuelle de 1 500 à 2 000 tonnes. Des chiffres qui vont bien au-delà des projections de pasteurisation à froid de la start-up pour les trois premières années. « En année 1, nous pouvons espérer traiter une centaine de tonnes de produits : crevettes, légumes, charcuterie, etc. En année 2, tripler nous semble possible, afin d’atteindre les 500 tonnes en année 3 », chiffre Pierre Roffino qui n’exclut pas, en 2018, à l’occasion du déménagement du Min, d’investir dans un tunnel hautes pressions dont l’enceinte serait de 500 litres. Si le coût d’un tel équipement atteint 3 M€, « celui du traitement par barquette diminuerait. Aujourd’hui, une pasteurisation à froid génère un surcoût de 15 à 45 centimes par pack, en fonction de la taille et de la forme des barquettes. » Un surcoût qui ne se justifie pas toujours. « Pour ma gamme marée LS de crevettes biopréservées, la pasteurisation à froid n’a pas d’intérêt, indique Pierre Roffino sous sa casquette de président de Miti. Par contre, pour pénétrer le marché de la restauration, les rayons saurisseries ou pour exporter, le procédé qui me permet d’allonger ma DLC de 30 jours ou plus sans utiliser de conservateur vaut le surcoût. » À l’heure du règne du « sans conservateur », à l’heure où la chasse au gaspillage alimentaire est lancée, à l’heure, enfin, où l’industrie agroalimentaire se doit de trouver des relais de croissance en dehors de ses frontières, la pasteurisation à froid, qui permet d’allonger la DLC de façon considérable, en fonction du couple temps / pression, grâce à la réduction des bactéries d’altération et des pathogènes (listeria, salmonella…) a d’autant plus d’atouts qu’elle ne supprime ni les qualités organoleptiques des produits ni leurs valeurs nutritionnelles – notamment la teneur en vitamines. En France, certains acteurs l’utilisent déjà. Mais bien souvent, faute d’équipements dédiés ou de solutions de prestations dans l’Hexagone, la montée en pression est réalisée en Espagne, Italie ou ailleurs. Des dossiers qu’aimerait pouvoir récupérer Jean-Sébastien Tamisier, directeur général de HPP Atlantique, qui souligne que « plus de 260 machines hautes pressions industrielles sont installées dans le monde ». Mais l’ex-directeur recherche et innovation du groupe Fleury Michon souhaite aussi convaincre de nouveaux acteurs d’entrer dans ce monde des hautes pressions. « Il s’agit d’une innovation de rupture. Mais pour ne pas être déçu par l’expérience, il faut la préparer, poursuit-il. Le choix et la qualification des matières premières sont essentiels. » Ainsi, si le poulpe retrouve facilement sa forme après avoir été comprimé sous l’effet d’une pression de 5 000 à 6 000 bars, la crevette, elle, peut apparaître biscornue. « Pour éviter cette déformation, nous la pasteurisons dans une barquette contenant du liquide – huile citronnée, etc., indiquent les deux dirigeants. Le liquide qui ne commence à se comprimer qu’à partir de 6 000 bars protège les crevettes. » Mais le voyage des aliments sous hautes pressions peut jouer sur les textures, les saveurs ou encore les couleurs. Si les légumes conservent leurs verts, oranges, rouges… les salmonidés perdent de leur rosé, les poissons blancs crus blanchissent comme s’ils étaient presque cuits. Les crevettes deviennent plus croquantes quand d’autres produits peuvent se ramollir ou ne pas bouger. Enfin, quelques ingrédients réservent des surprises. « Dans l’aïoli que nous utilisons traditionnellement, l’ail devient trop présent après la pasteurisation à froid », illustre Pierre Roffino. D’où l’intérêt de tester, de se faire accompagner pour récupérer des retours d’expériences. Un travail de « maîtrise d’ouvrage » que Jean-Sébastien Tamisier se propose d’effectuer au sein de Faraman, société de conseil créée pour l’occasion, avec l’aide du centre technique CTCPA de Nantes, un partenaire du projet HPP Atlantique. Travailler en réseau, mutualiser les ressources, y compris les salariés, détachés de Miti en fonction des besoins : tout est pensé pour limiter les frais de structure et donner une chance au développement de la technologie de préservation dans l’agroalimentaire, notamment dans les produits de la mer, en commençant par les espèces d’élevage, plus régulières en qualité et quantité. Mais le champ des possibles est vaste ! Textes et photos : Céline ASTRUC |
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