La société Unima intègre l’ensemble de la filière de la crevette de Madagascar. Reportage au sein de son atelier de cuisson par « aspersion », ce qui garantit « une cuisson optimale des crevettes à la seconde près ».
L’exigence d’excellence a conduit le groupe Unima à une intégration verticale complètement maîtrisée : production d’aliments, domestication, reproduction, élevage, conditionnement et cuisson (crevettes cuites réfrigérées). Maîtriser chaque étape de la vie de la crevette permet à la société « d’avancer sereinement ». « Intégrer l’atelier de cuisson nous permet de sécuriser et de maîtriser la qualité du produit pour nos clients », souligne Stéphane Jackiw, directeur général adjoint d’Unima Distribution. Alors, depuis 2005, la société cuit et conditionne ses crevettes certifiées Label Rouge sur la zone industrielle de Landacres, dans le Pas-de-Calais. Cette unité, d’une superficie de 1 200 mètres carrés, située à quelques kilomètres de Boulogne-sur-Mer, hub logistique des produits de la mer, reçoit les crevettes congelées arrivées de Madagascar par bateau. « Nos fermes sont éloignées de la civilisation. Les conteneurs récupèrent nos produits tous les mois », précise Stéphane Jackiw tout en ajoutant qu’un transport par avion serait tout simplement « inenvisageable ». Un non-sens économique et écologique, selon le directeur. Aujourd’hui, les fermes aquacoles d’Unima produisent 4 500 tonnes de crevettes par an, dont plus de la moitié sont cuites à Boulogne-sur-Mer. Ici, elles sont attendues par une équipe de 15 salariés titulaires et 10 intérimaires (une centaine pendant la période de Noël). Ensuite, le process se déroule sous le regard vigilant du directeur de l’unité, Didier Le Tetour, mais aussi de Jérôme Sart, responsable qualité.
Une cuisson par « aspersion »
Pour découvrir le processus de cuisson, nous descendons au niveau – 1, où l’on passe dans un sas d’hygiène principal. Le début du process commence chaque jour à 3 heures du matin dans une salle de déballage inerte avec deux lignes de lancement. « Les crevettes sont envoyées ici depuis la chambre froide et, selon leur calibre, on applique un programme de cuisson adéquat, précise Jérôme Sart. On s’alimente en matière première au fur et à mesure, à la demande, jusqu’à trois fois par semaine. »
Alors que le programme est lancé, le produit passe des cartons vers les caisses de six kilos. Trois caisses de ce type sont alors envoyées en même temps sur une ligne pour une décongélation par aspersion. « C’est comme si une pluie tropicale tombait sur les crevettes. Tout le processus fonctionne sur le même principe, ce qui permet de cuire toutes les crevettes de la même façon, de la manière la plus optimale possible », explique le responsable qualité. Une fois dans le tunnel de cuisson, les crevettes sont aspergées d’eau, en circuit fermé. Après cette étape de décongélation, la température des crevettes est de 15 °C à cœur. Elles passent immédiatement dans un cuiseur à 95 °C. « On adapte le passage selon le calibre, ce qui permet d’atteindre la pasteurisation », ajoute notre guide du jour. S’ensuit la partie « refroidissement ». Après la cuisson, les crevettes sont à 75 °C à cœur. La cuisson est alors « cassée » par un refroidissement avec de l’eau allant de – 2 à – 7 °C. Les crevettes sont ensuite refroidies à la saumure entre – 11 et – 15 °C. La saumure – utilisée pour le refroidissement car elle a un point de congélation inférieur à celui de l’eau – contient de l’eau, du sel et de l’acide citrique. Le processus s’arrête là. Le personnel s’assure, thermomètre à la main, que les crevettes sont bien entre 0 et + 2 °C à cœur, auquel cas elles sont prêtes à être conditionnées.
Un processus flexible
Les bacs sont repris avec des chariots contenant 15 caisses et envoyés dans la zone de conditionnement. En attendant, les caisses se trouvent dans la zone de délestage. L’atelier possède trois machines pour quatre types de conditionnement. Deux d’entre elles emballent les crevettes sous atmosphère modifiée (les deux tiers de la production) selon les différentes tailles, allant de 200 grammes à un kilogramme. La dernière machine possède une ligne de conditionnement sous atmosphère modifiée allant jusqu’à 2 kilogrammes et prépare aussi des crevettes en caisses polystyrène, sous glace. Dans cette pièce, les crevettes sont mises sur le tapis où elles montent dans le convoyeur jusqu’à tomber dans une peseuse. Les godets lâchent ensuite les doses souhaitées. « Le produit poursuit son chemin sur le tapis jusqu’en trémie. Une fois les barquettes remplies, elles sont acheminées dans les operculeuses pour enlever l’air et ajouter un gaz composé à 50 % d’azote et 50 % de CO2 », indique Jérôme Sart. La zone d’emballage, assez étroite, bouillonne d’activité. Les barquettes sortent operculées, passent dans un détecteur de métaux puis par les étiqueteuses qui veillent aussi à la conformité de poids. Elles atterrissent enfin dans des cartons, envoyés sur des palettes chez Delanchy, où se déroule la préparation des commandes.
L’ensemble du processus dure entre 20 et 25 minutes pour une crevette de taille moyenne. Pour le plus grand calibre, cela peut prendre jusqu’à une heure. « Le processus est doux, donc il prend plus de temps. Cela permet d’éviter la casse et assure la qualité de nos crevettes », vante Jérôme Sart. Le processus s’adapte également aux différents produits et certifications puisque le cuiseur boulonnais a signé un partenariat avec un producteur de crevettes vannamei bio d’Équateur afin de se diversifier et de rentabiliser l’activité. Aujourd’hui, l’unité boulonnaise cuit jusqu’à 30 % de Pennaeus vannamei et 70 % de Penaeus monodon Label Rouge de sa propre production. L’atelier cuit entre 3 600 et 3 800 tonnes de crevettes par an.
Darianna MYSZKA
